Ketju{0}}tyyppinen uuttoyksikkö koostuu varastosäiliöstä, syöttöosasta, ylemmästä uutto-osasta, kääntöosasta, alemmasta uutto-osasta, tyhjennysosasta ja pääosasta. Ketju-tyyppiseen liuotusyksikköön saapumisen jälkeen materiaalia ajetaan eteenpäin ylemmällä ritilällä työntölaatikon avulla (punainen nuoli kaaviossa osoittaa materiaalin liikkeen suunnan) ja liuotetaan asteittain laimennetulla seoksella. Koska työntölaatikko on suljettu alue, sisään voidaan muodostaa tietynkorkuinen nestekerros, joka saavuttaa sekä tunkeutumisen että liotuksen, jolloin saadaan parempia liukenemisvaikutuksia. Märkäjauho, josta on poistettu jonkin verran uutetta työntölaatikossa, putoaa toiselle ritilälle yläritilässä olevan suppilon kautta. Uudelleenjärjestelyn jälkeen se työnnetään taas eteenpäin työntölaatikolla, jossa se liuotetaan uudelleen laimennetulla seoksella ja tuoreella liuottimella. Perusteellisen tyhjennyksen jälkeen se poistetaan liuotusyksiköstä ja lähetetään DTDC:hen (Diluted Thick Discharge Center).
Varotoimet ketju{0}}tyyppisen liuotusimulaitteen käyttämiselle:
1. Mitä korkeampi materiaalikerros liuotussäiliössä, sitä hitaammin uuttolaite pyörii, sitä pidempi on materiaalin ja liuottimen välinen kosketusaika ja sitä parempi liuotusvaikutus. Materiaalikerroksen korkeus ei kuitenkaan saa olla liian korkea, muuten materiaali huuhtoutuu helposti öljysuppiloon sekoitetulla öljyllä, jonka jälkeen se pumpataan ylös kiertopumpulla ja ruiskutetaan materiaalikerroksen pinnalle. Suuret materiaalihiukkaset ovat taipuvaisia kerääntymään suihkuputkiin ja tukkimaan ne, varsinkin esipuristettua kakkua liuotettaessa. Varsinaisessa tuotannossa materiaalikerroksen korkeutta ohjataan yleensä noin 80 %:iin ja sitä säädetään materiaalikerroksen läpäisynopeuden mukaan.
2. Kun materiaalikerroksen läpäisynopeus on nopea, materiaalikerroksen korkeutta voidaan lisätä sopivasti, mutta se ei saa ylittää 90%. Jos läpäisynopeus on liian nopea, materiaalikerroksen pinnalla ei ole nestekerrosta, materiaalia ei voida liottaa liuottimessa ja materiaalin ja liuottimen välinen kosketusaika on liian lyhyt, mikä ei edistä öljyn uuttamista materiaalista. Tässä tapauksessa toimenpiteellä voidaan sopivasti lisätä materiaalikerroksen korkeutta ja lisätä ruiskutusmäärää. Samanaikaisesti ilmoita edellisen prosessin käyttäjille prosessin säätämiseksi ja materiaalikerroksen läpäisynopeuden vähentämiseksi.
3. Kun materiaalikerroksen läpäisynopeus on hidas, materiaalikerroksen korkeutta voidaan pienentää sopivasti. Hidas tunkeutumisnopeus johtaa paksun nestekerroksen kerääntymiseen materiaalin pinnalle. Vaikka materiaali on jatkuvasti upotettuna liuottimeen/öljyseokseen, liuottimen/seosöljyn hidas tunkeutumisnopeus materiaalikerroksen läpi tarkoittaa, että sekoitettu öljy edellisestä ruiskutusosasta kuljetetaan seuraavaan ruiskutusosaan ennen kuin se on täysin valunut. Tämä vähentää sekoitettujen öljyjen pitoisuuseroa eri ruiskutusosissa, mikä vähentää merkittävästi uuttovaikutusta. Jotta sekoitettu öljy ei valuisi yli säiliön, materiaalikerroksen korkeutta on laskettava ja ruiskutusmäärää vähennettävä. Samanaikaisesti edellisen prosessin käyttäjiä tulee ilmoittaa tekemään tarvittavat prosessisäädöt materiaalikerroksen tunkeutumisnopeuden lisäämiseksi.
4. Kun liuotuskerroksen läpäisynopeus on erittäin huono, pinnalle ruiskutettu sekaöljy ei pääse tunkeutumaan ja sekoittuu yhteen, mikä eliminoi eri ruiskutusosien väliset pitoisuuserot. Tässä tapauksessa on tarpeen ottaa yhteyttä ylävirran prosessin operaattoreihin prosessin säätämiseksi mahdollisimman pian ja liuotuskerroksen läpäisynopeuden palauttamiseksi. Tämän käyttäjän on vähennettävä ruiskutusmäärää huonosti läpäisevän liuotuskerroksen yläpuolella ja samalla suljettava viimeiset yksi tai kaksi ruiskutusta vastaavassa ruiskutusosassa liuotuskerroksen valumisajan pidentämiseksi. Erityistä huomiota tulee kiinnittää tyhjennysosan läpäisyyn. Tarvittaessa tuoreen liuottimen ruiskutusta voidaan vähentää tai jopa sulkea pois, jotta estetään tiukasti sekaöljyn kulkeutuminen DTDC:hen (Distillation-Dived Chemical Distillation), muuten se vaikuttaa koko liuotusjärjestelmän normaaliin toimintaan.
5. Öljyn uuttamiseen käytetyt teolliset liuottimet ovat pääasiassa ei-{1}}-liuotin ja teollisuusheksaani. Millään . 6-liuottimella ei ole laajempaa kiehumispistealuetta, mikä vaikeuttaa liuottimen poistamista sekaöljystä ja märkäjauhosta, lisää höyryn kulutusta ja johtaa korkeampaan liuottimen kulutukseen. Se vaikuttaa myös öljyn ja jauhon laatuindikaattoreihin. Siksi monet tehtaat alkavat nyt käyttää teollista heksaania, jonka tislausalue on kapeampi, korvaamaan No{6}}-liuottimen. Teollisuusheksaanin pääkomponentti on heksaani, jonka kiehumispiste on 66-69 astetta, kapea alue, mikä tekee siitä helposti talteen otettavan ja vaatii minimaalisen liuottimen kulutuksen. Varsinaisessa tuotannossa liuotuslämpötila on yleensä 5 astetta -10 astetta alempi kuin liuottimen alkuperäinen kiehumispiste. Eli käytettäessä teollista heksaania liuotusliuottimena, liuotuslämpötila säädetään tyypillisesti 56-60 asteeseen ja uuttosäiliön sisäinen paine pidetään lievässä alipaineessa liuotinkaasun vuotamisen estämiseksi.
6. Kun materiaalikerroksen pinnalle ruiskutetulla tuoreella liuottimella on korkea vesipitoisuus, syy on tunnistettava ja puututtava välittömästi. Suuri vesimäärä, joka pääsee materiaalikerrokseen, heikentää merkittävästi sen läpäisevyyttä. Jos ongelmaa ei voida ratkaista nopeasti, kone on sammutettava välittömästi, kunnes ongelma on ratkaistu ja tuoreen liuottimen vesipitoisuus palautuu normaaliksi. Suuri vesimäärä liuotussäiliöön jo itsessään on erittäin vakava tuotantoonnettomuus; väärällä käsittelyllä voi olla vakavia seurauksia, jotka voivat johtaa jopa vakavampiin turvallisuushäiriöihin.
Vic Machinerymme voi tarjota erilaisia malleja ja kapasiteettia liuotinuuttimesta, tervetuloa kuulemaan ja ostamaan!